Weihua 기술은 전문 알루미늄 압출 공급 업체이며, 우리는 첨단 기술, 풍부한 생산 경험, 높은 표준 품질 관리 장비 및 해외 고객이 협력 관계를 장기적으로 구축했습니다. 우리는 알루미늄 압출 제품의 모든 생산 공정을 완전히 독립적으로 해결할 수 있습니다. "제품 연구 개발", "금형 설계 및 제조", "합금 주조"등 가공 된 알루미늄 압출에 대해 상담 할 수 있습니다.
알루미늄 압출 생산 및 가공 기술
1. 화학 성분의 최적 제어
6063-t5 건축용 알루미늄 프로파일은 일정한 기계적 특성을 가져야합니다. 동일한 다른 조건에서 함량이 증가함에 따라 인장 강도 및 항복 강도가 증가합니다. 금 6063 세트의 강화 단계는 주로 Mg2Si 단계입니다. Mg, Si 및 Mg2Si의 양은 얼마입니까? Mg2Si상은 두 개의 마그네슘 원자와 하나의 실리콘 원자로 구성됩니다. 마그네슘의 상대 원자 질량은 24.3 l이고 실리콘의 상대 원자 질량은 28.09입니다. 따라서 Mg2Si 화합물에서 마그네슘과 실리콘의 질량비는 1.73 : 1입니다.
따라서 위의 분석 결과에 따르면 마그네슘-실리콘 함량의 비율이 1.73보다 크면 합금의 마그네슘은 Mg2Si 상을 형성 할뿐만 아니라 과잉 마그네슘도 형성합니다. 그렇지 않은 경우 비율이 1.73 미만이면 실리콘이 Mg2Si 상을 형성하고 여전히 잔류 실리콘이 있음을 나타냅니다.
과잉 마그네슘은 합금의 기계적 특성에 해 롭습니다. 마그네슘은 일반적으로 약 0.5 %로, Mg2Si 총량은 0.79 %로 제어되며, 실리콘이 0.01 % 과잉 인 경우 합금의 기계적 특성 b는 약 218Mpa입니다. 국가 표준 성능을 크게 초과하고 잉여 실리콘이 0.01 %에서 0.13 %로 증가하고 b는 250Mpa로 14.6 %로 증가 할 수 있습니다. 일정량의 Mg2Si를 형성하려면 Fe와 같은 불순물로 인한 실리콘 손실 Mn을 먼저 고려해야합니다. 즉, 일정량의 과잉 실리콘을 보장해야합니다. 합금 6063의 마그네슘이 실리콘과 완전히 일치하려면 실제 Mg : Si <1.73을 만들기 위해 의식적으로 노력해야합니다. 마그네슘 과잉은 강화 효과를 약화시킬뿐만 아니라 제품 비용을 증가시킵니다.
따라서 6063 합금의 조성은 일반적으로 Mg : 0.45 % -0.65 %; Si : 0.35 % -0.50 %; Mg : Si = 1.25-1.30; 불순도 Fe <0.10 % -0.25 %; Mn <0.10 %로 제어됩니다.
2. 잉곳 균질화의 어닐링 공정 최적화
토목 압출 프로파일 생산에서 6063 합금의 고온 균일 어닐링 사양은 560 ± 20 ℃, 단열재는 4-6h, 냉각 방법은 강제 공냉 또는 수냉입니다.
합금의 균질화는 균질화가없는 잉곳에 비해 압출 속도를 향상시키고 압출 압력을 약 6 % -10 % 감소시킬 수 있으며 균질화 후 냉각 속도는 조직의 침전 거동에 중요한 영향을 미칩니다. 침지 후 냉각하면 Mg2Si는 매트릭스에 거의 완전히 고체 용해 될 수 있으며 잉여 Si는 고용체 또는 미세 입자의 분산이 될 수 있으며, 이러한 잉곳은 저온에서 신속하게 압출되어 우수한 기계적 물성과 표면 밝기를 얻을 수 있습니다.
알루미늄 압출 생산에서 저항 가열로를 오일 또는 가스 가열로로 대체하면 명백한 에너지 절약 효과를 얻을 수 있습니다.로 유형, 버너 및 공기 순환 모드를 합리적으로 선택하면로가 균일하고 안정적인 가열 성능을 얻을 수 있습니다. 공정 안정화 및 제품 품질 향상을 목적으로합니다.
수년간의 가동과 지속적인 개선 끝에 연소 효율이 40 % 이상인 연소 잉곳 재가열로가 시장에 출시되었으며, 570 ℃ 이상으로 빠르게 가열 한 후, 보온 기간을 거쳐 장입, 압출 온도 압출에 가까운 배출 영역을 냉각, 가열로의 빌렛은 균질화 과정, 반 균질 처리라는 과정을 경험했으며 기본적으로 6063 합금 열간 압출 공정의 요구를 충족하므로 단일 균질 화학 시퀀스를 절약 할 수 있습니다. 장비 투자 및 에너지 소비를 크게 절약하고 추진해야 할 프로세스입니다.
3. 압출 및 열처리 공정 최적화
3.1 잉곳 가열
압출 생산에서 압출 온도는 가장 기본적이고 중요한 요소이며 압출 온도는 제품 품질, 생산 효율성, 금형 수명 및 에너지 소비에 큰 영향을 미칩니다.
압출의 가장 중요한 문제는 금속 온도의 제어입니다. 잉곳의 가열에서 압출 프로파일의 담금질에 이르기까지 용해 가능한 상 구조가 용액에서 분리되지 않거나 작은 입자의 분산으로 나타나지 않도록해야합니다.
6063 합금 잉곳의 가열 온도는 일반적으로 Mg2Si 침전 온도 범위 내에서 설정되며 가열 시간은 Mg2Si 침전에 중요한 영향을 미치며 일반적으로 6063 합금 잉곳의 가열 온도는 다음과 같이 설정할 수 있습니다.
불균일 잉곳 : 460-520 ℃; 균질 잉곳 : 430-480 ℃.
압출 온도는 작동 중 제품 및 단위 압력에 따라 조정되며, 압출 공정 중에 변형 영역의 잉곳 온도가 변경됩니다. 압출 공정이 완료됨에 따라 변형 영역의 온도가 서서히 상승하고 압출 속도가 증가하므로 압출 균열의 발생을 방지하기 위해서는 압출 공정이 진행됨에 따라 압출 속도를 서서히 감소시켜야한다. 변형 영역 온도의 증가.
3.2 압출 속도
압출 속도는 압출 과정에서 신중하게 제어되어야하며, 압출 속도는 제품의 변형, 변형 균일 성, 재결정 및 고용 공정, 기계적 물성 및 표면 품질에 중요한 영향을 미칩니다.
압출 속도가 너무 빠르면 제품 표면에 구멍, 균열 등이 나타나고 동시에 압출 속도가 너무 빠르면 금속 변형의 불균일성이 증가하며 압출 중 유출량은 합금의 종류에 따라 달라집니다. 프로파일의 형상, 크기 및 표면 상태.
6063 합금 프로파일의 압출 속도 (금속의 유출 속도)는 20-100 m / min으로 선택할 수 있습니다.
현대 기술의 발전으로 압출 속도는 프로그램 또는 시뮬레이션 프로그램으로 제어 할 수 있습니다. 한편, 등온 압출 공정, CADEX 등 신기술이 개발되어 압출 속도를 자동으로 조절하여 변형 영역의 온도를 일정 범위로 유지함으로써 균열없는 빠른 압출의 목적을 달성 할 수있다.
생산 효율을 높이기 위해 많은 조치를 취할 수 있으며, 유도 가열을 사용할 경우 잉곳의 길이 방향을 따라 40-60 ℃ (경사 가열)의 온도 구배가 있고 물도 있습니다. 냉각 금형 압출, 즉 금형 물 강제 냉각의 후단에서 테스트는 압출 속도를 30 % -50 % 증가시킬 수 있음을 입증했습니다.
최근에는 압출 속도를 높이고 금형 수명을 개선하며 프로파일 표면 품질을 향상시키기 위해 해외에서 다이 (압출 다이)를 냉각하는 데 질소 또는 액체 질소가 사용되었습니다. 압출 공정에서 압출 다이 출구에 질소가 발생할 수 있습니다. 냉각 제품 빠른 수축, 냉각 압출 다이 및 금속 변형 영역, 변형 열을 제거하고 금형 출구를 동시에 질소 분위기에 의해 제어하고 산화 알루미늄을 줄이고 알루미나 접착 및 축적을 줄입니다. 질소 냉각은 제품의 표면 품질을 향상시키기 위해 압출 속도를 크게 향상시킬 수 있습니다 .CADEX는 압출 속도를 극대화하기 위해 압출 공정 중에 압출 온도, 압출 속도 및 압출 압력으로 폐쇄 루프 시스템을 형성하는 새로 개발 된 압출 공정입니다. 최고의 성능을 보장하면서 생산 효율성.
3.3 기계에 담금질
6063-t5 담금질의 목적은 금형 구멍을 실온으로 빠르게 냉각 한 후 매트릭스 금속에 용해 된 Mg2Si 고체를 고온에서 보존하는 것입니다. 냉각 속도는 종종 강화 단계의 함량에 비례합니다. 6063 합금의 비율은 38 ℃ / min으로 공기 담금질에 적합하며, 팬과 팬 회전 수를 변경하여 냉각 강도를 변경할 수있어 장력 교정 전 제품의 온도를 60 ℃ 이하로 낮출 수 있습니다.
3.4 장력 교정
형 구멍에서 프로파일을 벗어난 후 트랙터로 일반적인 견인 트랙터가 작동 중일 때 특정 견인 장력으로 제품의 유출 속도와 동시에 압출 된 제품을 이동합니다. 트랙터를 사용하는 목적은 다중 와이어 압출 및 닦기의 길이뿐만 아니라 비틀기, 구부리기, 장력 교정 후 프로파일이 금형 구멍에서 나오지 않도록 방지하여 문제를 가져옵니다.
장력 교정은 제품의 세로 모양을 제거 할뿐만 아니라 잔류 응력을 줄이고 강도 특성을 개선하며 우수한 표면을 유지합니다.
3.5 인공 노화
시효 처리는 균일 한 온도, ± 3 ~ 5 ℃ 이하의 온도차가 필요하며, 6063 합금의 인공 시효 온도는 일반적으로 200 ℃, 시효 단열 시간은 1 ~ 2 시간, 기계적 물성을 향상시키기 위해 180 ~ 190의 시효 ℃도 3-4 시간 동안 사용되지만 생산 효율이 떨어집니다.
