Weihua Technology является профессиональным поставщиком экструзионных изделий из алюминия, у нас есть передовые технологии, богатый производственный опыт, оборудование для контроля качества высокого стандарта и иностранные клиенты, чтобы установить долгосрочные отношения сотрудничества.Мы можем полностью самостоятельно решить все процессы производства изделий из экструзии алюминия, а именно «исследования и разработки продукции», «проектирование и производство пресс-форм», «литье сплавов» и т. д. Вы можете проконсультироваться по вопросам экструзии алюминия с механической обработкой.
Технология производства и обработки алюминиевого экструзии
1. Оптимальный контроль химического состава
Строительные алюминиевые профили 6063-t5 должны обладать определенными механическими свойствами. В тех же других условиях прочность на разрыв и предел текучести увеличиваются с увеличением содержания. Упрочняющая фаза 6063 комплектов золота в основном состоит из фазы Mg2Si. Сколько нужно взять Mg, Si и Mg2Si? Фаза Mg2Si состоит из двух атомов магния и одного атома кремния. Относительная атомная масса магния 24,3 л, относительная атомная масса кремния 28,09. Следовательно, массовое соотношение магния и кремния в соединениях Mg2Si составляет 1,73: 1.
Следовательно, согласно приведенным выше результатам анализа, если соотношение содержания магний-кремний больше 1,73, магний в сплаве будет образовывать не только фазу Mg2Si, но и избыток магния; в противном случае, если соотношение меньше 1,73, это означает, что кремний будет образовывать фазу Mg2Si и все еще будет иметь остаточный кремний.
Избыток магния вреден для механических свойств сплавов. Магний обычно контролируется на уровне около 0,5%, общий контроль Mg2Si - на уровне 0,79%. При избытке 0,01% кремния механические свойства b сплава составляют около 218 МПа, который имеет значительно превысили характеристики национального стандарта, а избыток кремния увеличен с 0,01% до 0,13%, b может быть увеличен до 250 МПа, что составляет 14,6%. Для образования определенного количества Mg2Si потери кремния, вызванные примесями, такими как Fe и В первую очередь необходимо учесть Mn, то есть необходимо гарантировать определенное количество избыточного кремния. Чтобы магний в сплаве 6063 полностью соответствовал кремнию, необходимо сознательно приложить усилия, чтобы сделать Mg: Si <1,73 во время фактического Избыток магния не только ослабляет упрочняющий эффект, но и увеличивает стоимость продукта.
Поэтому состав сплава 6063 обычно контролируется следующим образом: Mg: 0,45% -0,65%; Si: 0,35% -0,50%; Mg: Si = 1,25-1,30; примеси Fe <0,10% -0,25%; Mn <0,10%.
2. Оптимизация процесса отжига для гомогенизации слитков.
При производстве экструдированных профилей для гражданского строительства спецификация высокотемпературного равномерного отжига сплава 6063 составляет 560 ± 20 ℃, изоляция - 4-6 часов, метод охлаждения - принудительное воздушное или водяное охлаждение.
Гомогенизация сплава может улучшить скорость экструзии и снизить давление экструзии примерно на 6-10% по сравнению с слитком без гомогенизации. Скорость охлаждения после гомогенизации имеет важное влияние на поведение осаждения ткани. После охлаждения после замачивания Mg2Si может почти полностью раствориться в матрице, а избыток Si также будет твердым раствором или дисперсией мелких частиц. Такой слиток можно быстро экструдировать при более низкой температуре и получить отличные механические свойства и яркость поверхности.
При производстве экструзионного алюминия замена печи резистивного нагрева на печь для нагрева жидким или газовым топливом может привести к очевидному энергосберегающему эффекту. Разумный выбор типа печи, горелки и режима циркуляции воздуха может обеспечить равномерную и стабильную нагревательную способность печи и цель стабилизации процесса и улучшения качества продукции.
После нескольких лет эксплуатации и непрерывного совершенствования на рынке была представлена печь для повторного нагрева слитков с эффективностью сгорания более 40%. Загрузка слитков в печь после быстрого нагрева до температуры выше 570 ℃ и после периода сохранения тепла, Охлаждение зоны разгрузки близко к температуре экструзии. Экструзия, заготовки в нагревательной печи прошли процесс гомогенизации, процесс, называемый полу гомогенной обработкой, в основном соответствует требованиям процесса горячей экструзии сплава 6063 и, таким образом, сохраняет единую гомогенную химическую последовательность, может значительно сэкономить инвестиции в оборудование и потребление энергии, процесс, который следует продвигать.
3. Оптимизировать процесс экструзии и термообработки.
3.1 нагрев слитка
Для экструзионного производства температура экструзии является наиболее фундаментальным и критическим фактором. Температура экструзии оказывает большое влияние на качество продукции, эффективность производства, срок службы фильеры и потребление энергии.
Важнейшей задачей экструзии является контроль температуры металла. От нагрева слитка до закалки профиля экструзии необходимо следить за тем, чтобы структура растворимой фазы не отделялась от раствора и не появлялась дисперсия мелких частиц.
Температура нагрева слитка сплава 6063 обычно устанавливается в диапазоне температур выделения Mg2Si, и время нагрева имеет важное влияние на выделение Mg2Si. Вообще говоря, температуру нагрева слитка сплава 6063 можно установить как:
Неоднородный слиток: 460-520 ℃; Гомогенизированный слиток: 430-480 ℃.
Температура экструзии регулируется в зависимости от различных продуктов и давления агрегата во время работы. Температура слитка в зоне деформации изменяется в процессе экструзии. По завершении процесса экструзии температура зоны деформации постепенно увеличивается, а скорость экструзии увеличивается, поэтому, чтобы предотвратить появление трещин экструзии, скорость экструзии следует постепенно снижать по мере продвижения процесса экструзии и повышение температуры очага деформации.
3.2 скорость экструзии
Скорость экструзии необходимо тщательно контролировать во время процесса экструзии. Скорость экструзии имеет важное влияние на термический эффект деформации, однородность деформации, рекристаллизацию и процесс твердого раствора, механические свойства и качество поверхности продуктов.
Если скорость экструзии слишком высока, на поверхности продукта появятся язвы, трещины и т. Д. В то же время слишком высокая скорость экструзии увеличивает неоднородность деформации металла. Скорость вытекания во время экструзии зависит от типа сплава и геометрия, размер и состояние поверхности профилей.
Скорость экструзии профиля из сплава 6063 (скорость истечения металла) может быть выбрана от 20 до 100 м / мин.
С развитием современных технологий скорость экструзии может контролироваться программой или смоделированной программой. Тем временем были разработаны новые технологии, такие как процесс изотермической экструзии и CADEX. Автоматическая регулировка скорости экструзии для поддержания температуры зоны деформации в постоянном диапазоне позволяет добиться быстрой экструзии без трещин.
Для повышения эффективности производства в процессе можно принять множество мер. При использовании индукционного нагрева существует температурный градиент 40-60 ℃ (градиентный нагрев) по длине слитка. Также имеется вода. Экструзия с охлаждающей головкой, то есть в задней части принудительного водяного охлаждения формы, испытание доказало, что скорость экструзии может быть увеличена на 30% -50%.
В последние годы азот или жидкий азот использовался для охлаждения фильеры (экструзионной фильеры) за рубежом для увеличения скорости экструзии, увеличения срока службы фильеры и улучшения качества поверхности профиля. Азот на выходе экструзионной фильеры в процессе экструзии может вызвать быстрое сжатие охлаждающих продуктов, охлаждение экструзионной головки и область деформации металла, отвод тепла деформации, одновременное управление выходом из формы с помощью атмосферы азота, уменьшение оксида алюминия, уменьшение адгезии и накопления оксида алюминия, поэтому охлаждение азотом для улучшения качества поверхности продуктов может значительно повысить скорость экструзии. CADEX - это недавно разработанный процесс экструзии, который образует замкнутую систему с температурой экструзии, скоростью экструзии и давлением экструзии во время процесса экструзии, чтобы максимизировать скорость экструзии и эффективность производства при обеспечении максимальной производительности.
3.3 закалка на станке
Целью закалки 6063-t5 является сохранение твердого Mg2Si, растворенного в матричном металле, при высокой температуре после быстрого охлаждения отверстия формы до комнатной температуры. Скорость охлаждения часто пропорциональна содержанию упрочняющей фазы. Скорость сплава 6063 составляет 38 ℃ / мин, поэтому он подходит для закалки на воздухе. Интенсивность охлаждения можно изменить, изменив скорость вращения вентилятора и вентилятора, так что температура продукта перед правкой под напряжением может быть снижена до ниже 60 ℃.
3.4 выпрямление с натяжением
После выхода профиля из отверстия матрицы, общая тяга с трактором. Во время работы трактора он перемещает экструдированные продукты синхронно со скоростью истечения продуктов с определенным тяговым напряжением. Целью использования трактора является уменьшение длина многопроволочного экструзии и протирания, но и для предотвращения выхода профиля из отверстия формы после скручивания, изгиба, правки натяжения, чтобы доставить проблемы.
Правка растяжением может не только устранить продольную форму изделия, но также уменьшить его остаточное напряжение, улучшить его прочностные характеристики и сохранить хорошую поверхность.
3.5 искусственное старение
Обработка старением требует однородной температуры, разность температур не превышает ± 3-5 ℃. Температура искусственного старения сплава 6063 обычно составляет 200 ℃. Время старения изоляции составляет 1-2 часа. Для улучшения механических свойств старение 180-190 Также используется ℃ в течение 3-4 часов, но эффективность производства будет снижена.
