Teknologjia Weihua është një furnizues profesional i nxjerrjes së aluminit, ne kemi teknologji të përparuar, përvojë të pasur të prodhimit, pajisje të kontrollit të cilësisë së lartë dhe klientë të huaj për të vendosur marrëdhënie afatgjata bashkëpunimi. Ne mund të zgjidhim plotësisht në mënyrë të pavarur të gjitha proceset e prodhimit të produkteve të nxjerrjes së aluminit, domethënë "hulumtimi dhe zhvillimi i produktit", "dizajni dhe prodhimi i mykut", "hedhja e aliazhit", etj. Jeni të mirëpritur të konsultoheni me nxjerrjen e aluminit të përpunuar.
Teknologjia e prodhimit dhe përpunimit të nxjerrjes së aluminit
1. Kontrolli optimal i përbërjes kimike
Profilet e aluminit të ndërtimit 6063-t5 duhet të kenë veti të caktuara mekanike. Nën të njëjtat kushte të tjera, forca e tërheqjes dhe forca e rendimentit u rritën me rritjen e përmbajtjes. Faza e forcimit të 6063 grupe ari është kryesisht faza Mg2Si. Sa sasi e Mg, Si dhe Mg2Si duhet të merret? Faza Mg2Si përbëhet nga dy atome magnezi dhe një atom silici. Masa atomike relative e magnezit është 24.3 l dhe masa relative atomike e silicit është 28.09. Prandaj, raporti i masës së magnezit dhe silicit në përbërjet Mg2Si është 1.73: 1.
Prandaj, sipas rezultateve të mësipërme të analizës, nëse raporti i përmbajtjes së magnezit-silicit është më i madh se 1.73, magnezi në aliazh jo vetëm që do të formojë fazën Mg2Si, por edhe magnezin e tepërt; përndryshe, nëse raporti është më pak se 1.73, kjo tregon se silici do të formojë fazën Mg2Si dhe do të ketë akoma silic të mbetur.
Magnezi i tepërt është i dëmshëm për vetitë mekanike të lidhjeve. Magnezi zakonisht kontrollohet në rreth 0.5%, kontrolli total Mg2Si në 0.79%. Kur ka një tepricë prej 0,01% silic, vetitë mekanike b të aliazhit janë rreth 218Mpa, e cila ka tejkaluar shumë performancën standarde kombëtare, dhe silici i tepërt është rritur nga 0,01% në 0,13%, b mund të rritet në 250Mpa, e cila është 14,6%. Për të formuar një sasi të caktuar të Mg2Si, humbja e silicit e shkaktuar nga papastërtitë si Fe dhe Mn duhet të konsiderohet së pari, domethënë, duhet të garantohet një sasi e caktuar e silicit të tepërt. Në mënyrë që magnezi në aliazh 6063 të përputhet plotësisht me silicin, duhet të bëhet një përpjekje e vetëdijshme për të bërë Mg: Si <1.73 gjatë aktualit grumbullimi. Teprica e magnezit jo vetëm që dobëson efektin forcues, por gjithashtu rrit koston e produktit.
Prandaj, përbërja e aliazhit 6063 zakonisht kontrollohet si: Mg: 0,45% -0,65%; Si: 0,35% -0,50%; Mg: Si = 1,25-1,30; Papastërtia Fe <0,10% -0,25%; Mn <0,10%.
2. Optimizoni procesin e pjekjes së homogjenizimit të shufrave
Në prodhimin e profileve të nxjerra civile, specifikimi i pjekjes uniforme të temperaturës së lartë të aliazhit 6063 është 560 ± 20 ℃, izolimi është 4-6 orë, metoda e ftohjes është ftohja e ajrit e detyruar ose ftohja e ujit.
Homogjenizimi i aliazhit mund të përmirësojë shpejtësinë e nxjerrjes dhe të zvogëlojë presionin e nxjerrjes me rreth 6% -10% krahasuar me shufër pa homogjenizim. Shkalla e ftohjes pas homogjenizimit ka një efekt të rëndësishëm në sjelljen e reshjeve të indeve. Për shufrën me shpejtësi duke u ftohur pas njomjes, Mg2Si mund të tretet pothuajse plotësisht në mënyrë solide në matricë, dhe teprica Si do të jetë gjithashtu një solucion i ngurtë ose shpërndarje e grimcave të imëta. Një shufër e tillë mund të nxirret me shpejtësi në temperaturë më të ulët dhe të marrë vetitë e shkëlqyera mekanike dhe shkëlqimin e sipërfaqes.
Në prodhimin e nxjerrjes së aluminit, zëvendësimi i furrës së ngrohjes së rezistencës me furrën e ngrohjes së naftës ose gazit mund të arrijë efekt të dukshëm të kursimit të energjisë. Përzgjedhja e arsyeshme e llojit të furrës, mënyrës së ndezjes dhe qarkullimit të ajrit mund të bëjë që furra të marrë një performancë të ngrohjes uniforme dhe të qëndrueshme dhe të arrijë qëllimi i stabilizimit të procesit dhe përmirësimit të cilësisë së produktit.
Pas disa viteve të funksionimit dhe përmirësimit të vazhdueshëm, furra e ngrohjes së shufrës me djegie me efikasitet të djegies më të lartë se 40% është futur në treg. Mos ngarkoni furrën pasi të nxeheni shpejt në mbi 570 ℃, dhe pas një periudhe kohe të ruajtjes së nxehtësisë, ftohja e zonës së shkarkimit afër nxjerrjes së temperaturës së nxjerrjes, billets në furrën e ngrohjes ka përjetuar procesin e homogjenizimit, një proces i quajtur gjysmë trajtimi homogjen, në thelb plotësojnë kërkesat e procesit të nxjerrjes së nxehtë të aliazhit 6063, dhe kështu kursen një sekuencë të vetme kimike homogjene, mund të kurseni shumë investimet në pajisje dhe konsumin e energjisë, është një proces që duhet të promovohet.
3. Optimizoni procesin e nxjerrjes dhe trajtimit të nxehtësisë
3.1 ngrohja e shufrës
Për prodhimin e nxjerrjes, temperatura e nxjerrjes është faktori më themelor dhe kritik. Temperatura e nxjerrjes ka një ndikim të madh në cilësinë e produktit, efikasitetin e prodhimit, jetën e ngordhur dhe konsumin e energjisë.
Problemi më i rëndësishëm i nxjerrjes është kontrolli i temperaturës së metalit. Nga ngrohja e shufrës deri tek shuarja e profilit të nxjerrjes, është e nevojshme të sigurohet që struktura e fazës së tretshme të mos ndahet nga tretësira ose të shfaqet shpërndarja e grimcave të vogla.
Temperatura e ngrohjes së shufrës së aliazhit 6063 zakonisht vendoset brenda intervalit të temperaturës së reshjeve të Mg2Si dhe koha e ngrohjes ka një ndikim të rëndësishëm në reshjet e Mg2Si. Në përgjithësi, temperatura e ngrohjes e shufrës së aliazhit 6063 mund të vendoset si:
Shufër inhomogjene: 460-520 ℃; Shufër e homogjenizuar: 430-480.
Temperatura e nxjerrjes rregullohet sipas produkteve të ndryshme dhe presionit të njësisë gjatë operimit. Temperatura e shufrës në zonën e deformimit ndryshon gjatë procesit të nxjerrjes. Me përfundimin e procesit të nxjerrjes, temperatura e zonës së deformimit rritet gradualisht dhe shpejtësia e nxjerrjes rritet. Prandaj, për të parandaluar shfaqjen e çarjeve të nxjerrjes, shpejtësia e nxjerrjes duhet të zvogëlohet gradualisht me përparimin e procesit të nxjerrjes dhe rritja e temperaturës së zonës së deformimit.
3.2 shpejtësia e nxjerrjes
Shpejtësia e nxjerrjes duhet të kontrollohet me kujdes gjatë procesit të nxjerrjes. Shpejtësia e nxjerrjes ka ndikim të rëndësishëm në efektin termik të deformimit, uniformitetin e deformimit, rikristalizimin dhe procesin e tretjes solide, vetitë mekanike dhe cilësinë e sipërfaqes së produkteve.
Nëse shpejtësia e nxjerrjes është shumë e shpejtë, sipërfaqja e produktit do të duket gropëz, plasaritje dhe kështu me radhë. Në të njëjtën kohë, shpejtësia shumë e shpejtë e nxjerrjes rrit inhomogjenitetin e deformimit të metaleve. Shkalla e daljes gjatë nxjerrjes varet nga lloji i aliazhit dhe gjeometria, madhësia dhe gjendja sipërfaqësore e profileve.
Shpejtësia e nxjerrjes së profilit të aliazhit 6063 (shpejtësia e daljes së metalit) mund të zgjidhet si 20-100 m / min.
Me përparimin e teknologjisë moderne, shpejtësia e nxjerrjes mund të kontrollohet nga programi ose programi i simuluar. Ndërkohë, teknologjitë e reja të tilla si procesi i nxjerrjes izotermale dhe CADEX janë zhvilluar. Duke rregulluar automatikisht shpejtësinë e nxjerrjes për të mbajtur temperaturën e zonës së deformimit në një interval konstant, mund të arrihet qëllimi i nxjerrjes së shpejtë pa çarje.
Në mënyrë që të përmirësohet efikasiteti i prodhimit, mund të merren shumë masa gjatë procesit. Kur përdorni ngrohje me induksion, ekziston një gradient i temperaturës prej 40-60 (ngrohje gradient) përgjatë drejtimit të gjatësisë së shufrës. Ekziston edhe një ujë nxjerrja e ftohjes vdes, domethënë në pjesën e pasme të ftohjes së detyruar të ujit të mykut, prova provoi se shpejtësia e nxjerrjes mund të rritet me 30% -50%.
Në vitet e fundit, azoti ose azoti i lëngshëm është përdorur për të ftohur vdesin (vdesin e nxjerrjes) jashtë vendit për të rritur shpejtësinë e nxjerrjes, për të përmirësuar jetën e vdesit dhe për të përmirësuar cilësinë e sipërfaqes së profilit. Azoti në daljen e vdesit të nxjerrjes në procesin e nxjerrjes, mund të shkaktojë produktet e ftohjes tkurrje të shpejtë, vdesin e nxjerrjes së ftohjes dhe zona e deformimit të metaleve, bëjnë që nxehtësia e deformimit të merret, dalja e mykut kontrollohet nga atmosfera e azotit në të njëjtën kohë, zvogëlohet oksid alumini, duke zvogëluar aderimin dhe akumulimin e aluminit, kështu që ftohja e azotit për të përmirësuar cilësinë sipërfaqësore të produkteve, mund të përmirësojë shumë shpejtësinë e nxjerrjes. CADEX është një proces i nxjerrjes së sapo zhvilluar, i cili formon një sistem të mbyllur me temperaturë të nxjerrjes, shpejtësi të nxjerrjes dhe presionit të nxjerrjes gjatë procesit të nxjerrjes për të maksimizuar shpejtësinë e nxjerrjes dhe efikasitetin e prodhimit duke siguruar performancën më të mirë.
3.3 shuarja në makinë
Qëllimi i shuarjes 6063-t5 është të ruhet solucioni Mg2Si i tretur në metalin e matricës në temperaturë të lartë pasi vrima e mykut të jetë ftohur me shpejtësi në temperaturën e dhomës. Shkalla e ftohjes shpesh është proporcionale me përmbajtjen e fazës së forcimit. shpejtësia e aliazhit 6063 është 38 ℃ / min, kështu që është i përshtatshëm për shuarjen e ajrit. Intensiteti i ftohjes mund të ndryshohet duke ndryshuar revolucionin e ventilatorit dhe tifozit, në mënyrë që temperatura e produktit para drejtimit të tensionit të mund të ulet në nën 60.
3.4 drejtimi i tensionit
Pas profilit nga vrima e vdesit, tërheqja e përgjithshme me një traktor. Kur traktori po punon, ai lëviz produktet e ekstruduara sinkronisht me shpejtësinë e daljes së produkteve me një tension të caktuar tërheqje. Qëllimi i përdorimit të traktorit është zvogëlimi gjatësia e nxjerrjes me shumë tela dhe fshirja, por edhe për të parandaluar profilin nga vrima e mykut pas gjarpërimit, përkuljes, drejtimit të tensionit për të sjellë telashe.
Drejtimi i tensionit jo vetëm që mund të eleminojë formën gjatësore të produktit, por edhe të zvogëlojë stresin e tij të mbetur, të përmirësojë karakteristikat e tij të forcës dhe të ruajë sipërfaqen e tij të mirë.
3.5 plakje artificiale
Trajtimi i plakjes kërkon temperaturë uniforme, diferenca e temperaturës nuk tejkalon ± 3-5 The. Temperatura artificiale e plakjes së aliazhit 6063 është zakonisht 200. Koha e izolimit të plakjes është 1-2 orë. Për të përmirësuar vetitë mekanike, plakja prej 180-190 3-4 për 3-4 orë është përdorur gjithashtu, por efikasiteti i prodhimit do të ulet.
